Oficina de fabricação de placas AAC

Nosso avançado workshop de fabricação de placas AAC permite a produção mecanizada e altamente automatizada de placas de concreto aerado (AAC). Através de processos como dosagem, formação de espuma, corte e autoclavagem, a oficina pode processar cinzas volantes, areia de sílica e escória em concreto AAC poroso que é leve, mas oferece excelente isolamento térmico e acústico. Nossos equipamentos estão perfeitamente configurados para o processamento, principalmente nas etapas de corte e autoclavagem, pois uma etapa determina a precisão do produto e a outra é um processo central para a qualidade do produto acabado.

Visão geral do processo de produção

1. Armazenamento e fornecimento de matérias-primas para blocos de concreto aerado: As matérias-primas são transportadas para a fábrica por caminhão. As cinzas volantes (ou areia, pó de pedra) são localizadas centralmente no pátio de matéria-prima e carregadas em tremonhas quando necessário. O cimento ensacado ou a granel é armazenado no silo de cimento e carregado em moegas quando necessário. Os produtos químicos e o pó de alumínio são armazenados em silos separados para produtos químicos e pó de alumínio e transportados separadamente para a oficina de produção quando necessário.

2. Processamento de matéria-prima de bloco de concreto aerado: Cinzas volantes (ou areia, pó de pedra) são alimentadas no moinho de bolas por meio de um alimentador vibratório eletromagnético e um transportador de correia. As cinzas volantes finamente moídas (ou areia, pó de pedra) são então bombeadas para tanques de polpa para armazenamento.

3. Dosagem, mistura e fundição de blocos aerados: Cal e cimento são transportados por um transportador helicoidal sob o silo de dosagem de pó. Os materiais são alimentados sequencialmente em uma balança automática para pesagem cumulativa. Um transportador helicoidal abaixo da balança adiciona uniformemente os materiais ao misturador de fundição.

4. Cura inicial e corte de blocos aerados: Após a fundição, o molde é empurrado para dentro da câmara de cura inicial por uma corrente transportadora para geração de gás e condensação inicial. A temperatura ambiente é de 50-70°C e o tempo de cura inicial é de 1,5-2 horas (este processo pode ser omitido dependendo das condições geográficas favoráveis). Após a cura inicial, uma talha de pressão negativa eleva a estrutura do molde e o tarugo juntos sobre uma mesa de corte com uma placa inferior pré-colocada. A estrutura do molde é removida. A máquina de corte executa então cortes transversais e longitudinais e fresa as extremidades do tarugo em forma de pão. A estrutura do molde é içada de volta para o veículo de transporte do molde para limpeza e desengorduramento manual e, em seguida, içada para o carro do molde para montagem na próxima fundição. Os tarugos cortados, juntamente com a placa inferior, são içados até o carro por uma ponte rolante e empilhados em duas camadas, com quatro suportes entre cada camada. Vários carros são agrupados.